næringsliv
Har ein ordrereserve på 1,5 milliardar kroner
Ølen Betong i Mølstrevåg går så det susar. Dei har ordrerservar som som sikrar arbeid i 3-4 år, og har no 65 tilsette i produksjonen på elementfabrikken.
Slik var det ikkje i 2019. Rogfast blei utsett igjen, andre prosjekt slo ikkje inn, og alt vart dyrare.
– Me måtte gå den tunge vegen og seia opp 40 tilsette. Heldigvis har me eigarar som tenker langsiktig. I påvente av mellom anna Rogfast, blei det investert ein god del millionar i 40 meter forlenging av produksjonshallen, bygging av ny djupvasskai og ein del andre ting som blei gjort med området. Som til dømes solceller på taket av produksjonshallen. Det gir eit godt bidrag til straumkostnadane mellom april og oktober, seier Lars Arvid Norekvål, dagleg leiar i Ølen Betong.
Storslem på Rogfast
Desse investeringane har vore med på å bidra til at det går så det susar i Mølstrevåg igjen. Prosjekt etter prosjekt er vunne, og mange av dei er store. Som E18 Porsgrunn, nye E39 frå Os til Bergen, E16 Bjørum – Skaret med fleire.
Det aller største så langt er Rogfast, og her har Ølen Betong sikra seg alle tre delkontraktane. Det betyr at dei skal levera 66.000 samferdslelement, eller 1,1 millionar kvadratmeter. I Mølstrevåg er det oppbemanna til 65 tilsette i produksjonshallen pluss seks leiarar og administrasjon.
– Faktisk har det vore ei utfordring å få fatt i nok tilsette. Arbeidsløysa er låg, og det er mange som kjempar om dei same folka, fortel Norekvål.
Ordrereserve på 1,5 milliardar
Per i dag har elementdivisjonen ein ordrereserve 1,5 milliardar kroner. I dette er også produksjon av ein del takelement som blir gjort i Sandeid, men rundt 1,3 milliardar er det Mølstrevåg som står for.
– Dette sikrar arbeid i 3-4 år. I tillegg går det slag i slag med andre prosjekt som er aktuelle for oss. Eit av dei er kommande Arna- Stanghelle, som er eit enormt prosjekt, fortel Norekvål før han tek Vestavind med på omvisning.
Diger overform med vibrasjon
Mykje lyd og varme møter oss i hallen der elementa blir produserte. I den delen me startar blir betongen produsert og sendt rundt med knallgul vogge langs ein løpebane under taket. Her blir det også sett sammen armeringsnett som skal forsterka elementa. Det som er igjen av plass er dekka av former. Nokre med isolasjon på.
I den nyaste delen av hallen er det full aktivitet med dagens støyping. Betongen kjem og fyller opp overformer som blir flytta over sjølve støpeformene, nokre av dei med doble armeringsnett, ved hjelp av spesialbygde traverskranar. Resten er manuelt arbeid med å fordela betongen ved hjelp av vibratorar.
Ein djup, dirrande basslyd fyller hallen når forma blir rista slik at betongen fyller alle eventuelle opningar. Under herdeprosessen, som krev jamnt høg temperatur, blir også dei ferdig støypte elementa spraya med herdemembran for at dei ikkje skal tørka for fort. Ein tilsett går rundt og sjekkar at andre former er klare til å fyllast med betong og merkar dei.
67 element om dagen
Elementfabrikken leverer over heile landet i tillegg til Rogfast. Det betyr at at det må produserast 67 element om dagen. Noko som utgjer ca. 1.200 kvadratmeter kvar dag. Betongen må herda i 18 timar før uttak startar, og det betyr at det ikkje er mogeleg å gå to skift.
– Dei første startar arbeidsdagen klokka 05.00 og gjer alt klart klokka til 07.00. Då kjem hovuddelen av dei tilsette, fortel assisterande driftsleiar Sjur Elleflåt.
Sjølv om det er masseproduksjon, er veldig mykje av arbeidet manuelt. Formene må mellom anna endrast etter kva type element ein skal støypa. Her kan det vera både ein og tre utsparringar til til dømes innspeksjonsluker og rømmingsdører. Det blir produsert flest heile standard element, men også dei har mange ulike former og storleikar.
550 ulike typar
– Berre på dei første seks kilometrane av Rogfast er det omlag 550 ulike typar element. Totalt 7.800 element, fortel teknisk leiar Jarle Sandvik, som har vore tilsett i Ølen Betong sidan 1996.
Ved sida av han i administrasjonsbygget sit Dominique Laub, tilsett sidan oktober i fjor. Han er konstruktør og hentar opp teikningar som viser ein liten del av Rogfast.
– Det er som Tetris, og alle elementa må passa til kvarandre på millimeteren, fortel han.
I tillegg til desse to er Ivar Tørresdal driftsleiar og Geir Arild Søndenå divisjonsleiar. Ove Hardeland fra Ølen Betong Transport tar seg av logistikken frå fabrikk til overlevering i tunnel.
Til gigantprosjektet skal det leverast samferdsleelement fordelt på to tunnelløp. Alle elementa blir merka med både prosjektnamn og QR-kode slik at dei kan setjast saman i rett rekkefølge på rett stad.
Nøye planlagt system
Sjølv om produksjonshallen er stor, er området utanfor mykje større. Å ta seg rundt lagerplassen er ein liten trimtur langs rekke på rekke med ferdige element. Her er det også haugar med tilslag som skal brukast i produksjon.
– Elementstablane ser kanskje rotete ut, men alt står i nøye planlagt system. For at det skal bli effektiv lasting og lossing av båtane, må alle elementa stå i rett rekkefølge, forklarar Norekvål.
Lågt CO2-avtrykk
Båttransport er ein av dei store fordelane med fabrikken i Mølstrevåg. Det gir Ølen Betong god mogelegheit for å kunna konkurrera om leveransar over heile landet og flyttar store volum.
– Ein båt tar 550-650 element, ein bil tar 5-6. Båttransport bidar til at CO2-avtrykket blir lågt ved lange avstandar. CO2-avtrykk er noko alle blir målt på i konkurranse om kontraktar. Difor er det også heile tida utvikling av både betong og element. Ølen Betong har eiga teknologiavdeling som heile tida driv forsking for betre miljø. Elementa me lagar er 12 cm tjukke i staden for tidligare15 cm. Det reduserer CO2-avtrykket med 20-25 prosent, og prisen er redusert med 12-13 prosent. Noko kundane set pris på, seier Norekvål.
